Elektrik & Mechanik: Verkabelungen bis Druckguss

TaiGer unterstützt Kunden bei der Beschaffung und Fertigung von Kabelkonfektionen, Kontaktfedern, Stanz-Biegeteilen, Drehteilen, Frästeilen, mechanischen Baugruppen und elektromechanischen Komponenten.

Ja. Viele Kunden beziehen über TaiGer komplette Baugruppen, die Kunststoffteile, Metallteile, Kabel, Elektronik und Montageleistungen kombinieren.

Ja. Bereits in der Entwicklungsphase unterstützen wir bei Materialauswahl, Fertigungstechnologien, Lieferantenauswahl und Optimierung für die spätere Serienfertigung.

Durch die hohe Spezialisierung der Hersteller können technische Komponenten häufig wirtschaftlicher gefertigt werden. Gleichzeitig profitieren Kunden von kurzen Entwicklungszeiten und einem breiten Lieferantennetzwerk.

Ja. Gerade kleine und mittlere Serien gehören zu den Stärken unseres Netzwerks in China und Taiwan.

Unsere Kunden kommen unter anderem aus den Bereichen Medizintechnik, Industrieelektronik, Beleuchtung, Haushaltsgeräte, Schließtechnik, Maschinenbau und E-Mobility.

Ja. Länge, Stecker, Leitungsquerschnitt, Kennzeichnung und Prüfanforderungen werden kundenspezifisch umgesetzt.

Ja. Wir arbeiten mit spezialisierten Herstellern für Kontaktfedern, Leitkontakte, Federkontakte und elektrische Verbindungselemente zusammen.

Je nach Anwendung fertigen unsere Partner Kontakte, Halterungen, Abschirmungen, Federteile und weitere technische Metallkomponenten.

Ja. Die Kombination aus Kunststoffspritzguss, Metallteilen und Baugruppenmontage gehört zu den häufigsten Projekten bei TaiGer.

Ja. Wir identifizieren geeignete Hersteller, bewerten deren Fähigkeiten und begleiten die Zusammenarbeit langfristig.

Durch Lieferantenaudits, Prüfpläne, Erstmusterprüfungen, Serienkontrollen und regelmäßige Qualitätsüberwachung vor Ort.

Ja. Viele Kunden erhalten montagefertige Baugruppen inklusive Mechanik, Elektrik, Elektronik und Verpackung.

Ja. Häufig identifizieren wir Einsparpotenziale bei Materialien, Fertigungsverfahren oder Montageprozessen.

TaiGer verbindet europäische Kunden mit spezialisierten Herstellern in Asien und übernimmt Projektmanagement, Qualitätskontrolle, Lieferantenmanagement und technische Abstimmung aus einer Hand.

Eine elektromechanische Baugruppe kombiniert elektrische Komponenten wie Kabel oder Kontakte mit mechanischen Bauteilen wie Gehäusen, Halterungen oder Metallteilen.

Stanz-Biegeteile sind Metallkomponenten, die durch Stanzen und anschließendes Umformen hergestellt werden. Sie kommen häufig als Kontakte, Federn oder Halterungen zum Einsatz.

Bei der Kabelkonfektion werden Leitungen mit Steckern, Kontakten, Beschriftungen oder Schutzsystemen ausgestattet und montagefertig geliefert.

Drehteile eignen sich besonders für rotationssymmetrische Bauteile wie Buchsen, Wellen, Gewindeteile oder Verbindungselemente mit hoher Präzision.

Die Baugruppenmontage reduziert den Montageaufwand beim Kunden, minimiert Schnittstellen zwischen Lieferanten und vereinfacht die Logistik.

Druckguss eignet sich für maßhaltige Metallteile mit komplexen Geometrien, dünnen Wandstärken und hohen Anforderungen an Stabilität und Wiederholgenauigkeit. Das Verfahren ermöglicht eine wirtschaftliche Serienfertigung und reduziert häufig den Bedarf an nachträglicher mechanischer Bearbeitung.
Typische Anwendungen sind:
– Gehäuse und Gehäusedeckel
– Kühlkörper und wärmeleitende Komponenten
– Halterungen und Befestigungselemente
– Rahmen und Träger
– Abdeckungen und Schutzgehäuse
– Elektronik- und Sensorgehäuse
– Komponenten für Maschinen und Geräte
– Teile für Fahrzeugtechnik und E-Mobility
– mechanisch belastete Funktionsteile
– Bestandteile kompletter Baugruppen

TaiGer begleitet Druckgussprojekte von der fertigungsgerechten Bauteilauslegung über Werkzeugbau und Bemusterung bis zur Serienfertigung und Weiterverarbeitung.

TaiGer realisiert kundenspezifische Druckgussteile hauptsächlich aus Aluminium- und Zinklegierungen. Welcher Werkstoff am besten geeignet ist, hängt von den mechanischen, thermischen, optischen und wirtschaftlichen Anforderungen des Bauteils ab.

Bei der Auswahl werden unter anderem berücksichtigt:

– Festigkeit und Belastbarkeit
– Gewicht
– Wärmeleitfähigkeit
– Bauteilgröße und Wandstärke
– Oberflächenanforderungen
– Korrosionsbelastung
– erforderliche Maßgenauigkeit
– Nachbearbeitung und Beschichtung
– geplante Stückzahl und Zielkosten

TaiGer unterstützt den Kunden bei der Auswahl einer für Anwendung und Fertigungsverfahren geeigneten Legierung.

Aluminiumdruckguss eignet sich besonders für leichte, stabile und wärmeleitende Bauteile. Das Verfahren wird häufig für größere Gehäuse, Kühlkörper, Strukturteile und technische Komponenten eingesetzt.
Zinkdruckguss ermöglicht sehr präzise Geometrien, dünne Wandstärken und hochwertige Oberflächen. Zinklegierungen eignen sich besonders für kleinere, detailreiche Bauteile, bei denen Maßhaltigkeit, Stabilität und eine gute Oberflächenqualität gefragt sind.
Die Entscheidung zwischen Aluminium und Zink hängt von Gewicht, Bauteilgröße, Geometrie, mechanischer Belastung, Oberfläche und Stückzahl ab.

Aluminiumdruckguss verbindet geringes Gewicht mit hoher mechanischer Stabilität. Durch die gute Wärmeleitfähigkeit eignet sich Aluminium außerdem besonders für elektronische Anwendungen und Bauteile, bei denen Wärme zuverlässig abgeführt werden muss.
Weitere Vorteile sind:

– komplexe Geometrien in einem Fertigungsschritt
– vergleichsweise dünne Wandstärken
– gute Wiederholgenauigkeit
– integrierbare Rippen, Dome und Befestigungspunkte
– hohe Formstabilität
– gute Voraussetzungen für Oberflächenbehandlungen
– wirtschaftliche Fertigung mittlerer und größerer Serien

Durch eine druckgussgerechte Konstruktion können mehrere Einzelteile häufig zu einem Bauteil zusammengefasst werden.

Zinkdruckguss eignet sich besonders für kleine bis mittelgroße Präzisionsteile mit anspruchsvollen Details und hochwertigen Oberflächen.

Das Verfahren bietet unter anderem:

– hohe Maß- und Wiederholgenauigkeit
– sehr gute Abbildung feiner Konturen
– dünne Wandstärken
– hohe Festigkeit auch bei kleinen Bauteilen
– gute Oberflächenqualität
– vielfältige Möglichkeiten zur Beschichtung
– wirtschaftliche Fertigung hoher Stückzahlen

Typische Anwendungen sind Verriegelungen, Griffe, Bedienelemente, Scharniere, Halterungen, Beschläge und kleinere technische Gehäuse.

Beim Druckguss wird flüssiges Metall unter hohem Druck in ein Werkzeug eingebracht. Dadurch können komplexe Bauteile in kurzen Zykluszeiten und mit hoher Wiederholgenauigkeit hergestellt werden. Das Verfahren erfordert zunächst ein bauteilspezifisches Druckgusswerkzeug, ist bei entsprechenden Serienmengen aber häufig wirtschaftlicher als eine vollständige spanende Herstellung.

Bei der CNC-Bearbeitung wird das Bauteil aus einem Metallblock herausgearbeitet. Das bietet hohe Flexibilität und eignet sich besonders für Prototypen, kleine Stückzahlen und Geometrien, die sich nicht sinnvoll im Druckguss herstellen lassen.
In vielen Projekten werden beide Verfahren kombiniert: Die Grundgeometrie entsteht

im Druckguss, während besonders genaue Passungen, Gewinde oder Funktionsflächen anschließend mechanisch bearbeitet werden.

Ja. Eine frühzeitige fertigungsgerechte Prüfung ist entscheidend für Bauteilqualität, Werkzeugkosten und eine stabile Serienproduktion.

TaiGer betrachtet dabei unter anderem:

– Wandstärken und Materialanhäufungen
– Radien und Übergänge
– Entformungsschrägen
– Rippen, Dome und Verstärkungen
– Trennlinie und Auswerferpositionen
– Anschnitt und Materialfluss
– Schwindung und mögliche Verformung
– Bearbeitungszugaben
– Toleranzen und Bezugsflächen
– Anforderungen an Oberfläche und Montage

Ziel ist eine Konstruktion, die Funktion, Qualität und wirtschaftliche Fertigung bestmöglich miteinander verbindet.

Häufig ja. Druckguss ermöglicht die Integration von Rippen, Halterungen, Schraubdomen, Führungen, Anschlägen und weiteren Funktionen direkt in das Bauteil.

Dadurch können sich folgende Vorteile ergeben:

– weniger Einzelteile
– geringerer Montageaufwand
– weniger Verbindungselemente
– höhere Bauteilstabilität
– kürzere Montagezeiten
– geringerer Prüf- und Logistikaufwand
– niedrigere Gesamtkosten der Baugruppe

Ob eine Funktionsintegration technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist, wird im Rahmen der Bauteil- und DFM-Prüfung bewertet.

Abhängig von Bauteil und Anwendung können Gewinde, Buchsen, Bolzen oder andere Funktionselemente vorgesehen werden. Diese lassen sich entweder im Fertigungs- beziehungsweise Montageprozess einsetzen oder nach dem Gießen ergänzen.

Welche Lösung am besten geeignet ist, hängt unter anderem von Belastung, Toleranz, Stückzahl, Montageanforderung und Wirtschaftlichkeit ab. TaiGer stimmt das geeignete Konzept projektbezogen mit dem Kunden ab.

Druckgussteile können nach dem Gießen mechanisch weiterbearbeitet werden.

Typische Bearbeitungsschritte sind:

– Bohren
– Fräsen
– Drehen
– Reiben
– Gewindeschneiden
– Entgraten
– Schleifen
– Bearbeitung von Pass- und Dichtflächen
– Einsetzen von Buchsen und Gewindeelementen

Die erforderlichen Bearbeitungsschritte werden bereits bei der Konstruktion und Werkzeugauslegung berücksichtigt. So können Bearbeitungsaufwand und Teilekosten möglichst gering gehalten werden.

Je nach Werkstoff, Anwendung und gewünschter Optik können unterschiedliche Oberflächenbehandlungen umgesetzt werden.

Dazu gehören beispielsweise:

– Pulverbeschichtung
– Nasslackierung
– Strahlen
– Schleifen und Polieren
– galvanische Beschichtungen
– dekorative und funktionale Schutzschichten
– Bedruckung und Laserbeschriftung

Die geeignete Oberflächenbehandlung richtet sich unter anderem nach Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, elektrischer Funktion, Optik und Einsatzumgebung.

Druckgussteile können für Gehäuse und Anwendungen mit erhöhten Dichtigkeitsanforderungen entwickelt werden. Dabei müssen Konstruktion, Legierung, Gießprozess, Wandstärken, Dichtflächen und mögliche Porosität gemeinsam betrachtet werden.

Ob ein Bauteil die geforderte Dichtigkeit erreicht, sollte durch geeignete Prüfverfahren bestätigt werden. Je nach Anwendung können beispielsweise Druckverlust-, Vakuum- oder andere Dichtigkeitsprüfungen vereinbart werden.

Die konkreten Anforderungen sollten bereits zu Projektbeginn festgelegt werden, damit sie bei Werkzeugauslegung, Fertigung und Nachbearbeitung berücksichtigt werden können.

Ja. Aufgrund seiner Wärmeleitfähigkeit und mechanischen Stabilität wird Aluminiumdruckguss häufig für Elektronikgehäuse, Leistungselektronik und Kühlkörper eingesetzt.

Kühlrippen, Befestigungspunkte, Kabeldurchführungen, Dichtflächen und Montageelemente können direkt in die Bauteilgeometrie integriert werden. Falls erforderlich, ergänzt TaiGer die Bauteile durch CNC-Bearbeitung, Beschichtung, Dichtungen, Verbindungselemente oder weitere Komponenten.

Ja. Vor der Herstellung des Serienwerkzeugs können Prototypen oder funktionsnahe Muster gefertigt werden. Abhängig von Geometrie, Material und Prüfziel kommen beispielsweise CNC-Bearbeitung, 3D-Druck oder andere geeignete Musterverfahren infrage.

Prototypen ermöglichen eine frühzeitige Prüfung von:

– Bauraum und Einbausituation
– Funktion und Montage
– Anschluss- und Befestigungspunkten
– Zugänglichkeit
– grundlegender Geometrie
– Zusammenspiel mit weiteren Bauteilen

Die Eigenschaften eines Prototyps können sich jedoch von einem späteren Druckgussteil unterscheiden. Serienmaterial, Oberfläche und gießtechnische Merkmale werden deshalb im Rahmen der Erstbemusterung bewertet.

Nach Fertigstellung des Werkzeugs werden erste Musterteile produziert und gemäß den vereinbarten Anforderungen geprüft. Abhängig vom Projekt können dazu Maßprüfungen, Materialnachweise, Sichtprüfungen, Funktionsprüfungen oder weitere vereinbarte Prüfungen gehören.

Der Kunde erhält die Muster und die abgestimmte Dokumentation zur Bewertung. Notwendige Werkzeug- oder Prozessanpassungen werden gemeinsam festgelegt. Die Serienproduktion beginnt nach der Freigabe durch den Kunden.

Druckguss eignet sich in der Regel für wiederkehrende Serien, da zunächst ein kundenspezifisches Werkzeug hergestellt werden muss. Die Wirtschaftlichkeit hängt jedoch nicht allein von der Stückzahl ab.

Wichtige Einflussfaktoren sind:

– Bauteilgröße und Gewicht
– Komplexität der Geometrie
– Anzahl der Kavitäten
– Werkzeugaufwand
– Legierung
– Nachbearbeitung
– Oberflächenveredelung
– Prüfanforderungen
– erwartete Projektlaufzeit

TaiGer betrachtet deshalb Werkzeugkosten und Teilepreis gemeinsam über die geplante Serienlaufzeit.

Die Fertigungszeit hängt von Größe, Komplexität, Kavitätenzahl und technischen Anforderungen des Werkzeugs ab. Auch notwendige Schieber, Einsätze, Oberflächen und Prüfanforderungen beeinflussen den Zeitplan.

Nach Prüfung der vollständigen Bauteildaten erstellt TaiGer einen projektspezifischen Ablaufplan für Werkzeugkonstruktion, Fertigung, Bemusterung und Freigabe.

Für eine zuverlässige technische Bewertung und Kalkulation sind möglichst folgende Informationen erforderlich:

– 2D-Zeichnung und 3D-Daten
– gewünschte Aluminium- oder Zinklegierung
– Jahresbedarf und Losgrößen
– vorgesehene Projektlaufzeit
– Maß- und Formtoleranzen
– besonders kritische Funktionsmaße
– Anforderungen an Dichtigkeit oder Wärmeableitung
– gewünschte mechanische Nachbearbeitung
– Oberflächen- und Korrosionsanforderungen
– Montage- und Prüfanforderungen
– gewünschte Verpackung
– vorhandene Muster oder Referenzteile

Liegen noch nicht alle Angaben vor, unterstützt TaiGer bei der technischen Klärung und fertigungsgerechten Auslegung.

Ja. TaiGer kann Druckgussteile mit Kunststoff-, Silikon-, Elektronik- und Verbindungskomponenten zu einbaufertigen Baugruppen kombinieren.

Mögliche Leistungen sind:

– mechanische Nachbearbeitung
– Oberflächenveredelung
– Montage von Dichtungen und Einlegeteilen
– Einsetzen von Buchsen und Gewindeelementen
– Integration von Kunststoffteilen
– Montage von Leiterplatten, Kabeln oder Steckverbindern
– Bedruckung und Kennzeichnung
– Funktions- und Qualitätsprüfung
– kundenspezifische Verpackung

Dadurch erhält der Kunde eine abgestimmte Baugruppe aus einer Hand und reduziert Schnittstellen zwischen mehreren Lieferanten.

Prüfumfang und Qualitätsdokumentation werden entsprechend den Anforderungen des jeweiligen Projekts festgelegt. Mögliche Maßnahmen sind:

– Prüfung von Material und Legierung
– Maß- und Sichtprüfungen
– Überwachung definierter Prozessparameter
– Prüfung mechanisch bearbeiteter Funktionsflächen
– Oberflächenkontrolle
– Dichtigkeits- und Funktionsprüfungen
– Erstbemusterung und Freigabedokumentation
– laufende Qualitätskontrolle während der Serie

Durch die operative Präsenz in China und Taiwan kann TaiGer Werkzeugbau, Bemusterung und Serienfertigung direkt vor Ort begleiten.

TaiGer begleitet Druckgussprojekte nicht nur als Beschaffungsdienstleister, sondern als technischer Projekt- und Fertigungspartner.

Kunden profitieren insbesondere von:

– einem festen Ansprechpartner in Deutschland
– technischer Prüfung und DFM-Unterstützung
– wirtschaftlichem Werkzeugbau in Asien
– Aluminium- und Zinkdruckguss aus einer Hand
– mechanischer Nachbearbeitung und Oberflächenveredelung
– Kombination mit Kunststoff, Silikon und Elektronik
– Montage und Prüfung kompletter Baugruppen
– Betreuung und Qualitätssicherung vor Ort
– Begleitung von der Anfrage bis zur Serienproduktion

Besonders bei technisch anspruchsvollen Gehäusen und Baugruppen liegt der
Vorteil in der Verbindung mehrerer Fertigungsschritte innerhalb eines abgestimmten Projekts.