Ausgangssituation
Ein Kunde aus der Telekommunikationsbranche ließ bei uns die Kunststoffgehäuse für ein Systemtelefon fertigen. In diesem Case Study: kippelndes Endprodukt schildern wir die Herausforderungen und Lösungen im Fertigungsprozess.
Das Projekt lief zunächst planmäßig: Die Werkzeuge waren fertiggestellt, die Produktion gestartet und die erste Serie von 5.000 Gehäusesätzen wurde termingerecht ausgeliefert. Die Analyse vom Case Study zum kippelnden Endprodukt wurde erst danach relevant.
Kurz nachdem der Kunde mit der Montage begann, meldete sich jedoch der Entwicklungsleiter mit einer dringenden Nachricht:
Das fertige Telefon kippelte auf dem Tisch.
Die Situation eskalierte schnell. Der Kunde vermutete einen Fehler an der Unterschale des Gehäuses und sprach von möglichen Produktionsausfällen, Regressforderungen und rechtlichen Schritten.
Erste Analyse
Bei TaiGer bleiben wir in solchen Situationen ruhig und konzentrieren uns auf eine systematische Ursachenanalyse. Auch eine Fallstudie wie das kippelnde Endprodukt kann dabei helfen.
Die entscheidende Beobachtung war:
- Die Unterschale selbst kippelte nicht, solange sie einzeln auf einer Fläche stand.
- Das Problem trat erst im montierten Zustand auf.
Das deutete darauf hin, dass der Fehler nicht im Spritzgussteil selbst, sondern irgendwo im Montageprozess liegen musste.
Der Kunde war jedoch zunächst überzeugt, dass die Ursache bei den gelieferten Kunststoffteilen lag. Im Kontext der Case Study war das kippelnde Endprodukt also zunächst ein Problem der Fertigung.
Der Lösungsansatz
Um eine objektive Klärung zu ermöglichen, schlugen wir einen neutralen Schritt vor: Und im Sinne einer Case Study zum Thema kippelndes Endprodukt ist Objektivität essentiell.
Wir beauftragten den TÜV, der auch in Asien vertreten ist, mit der Prüfung der nächsten Produktionscharge.
Die Kosten dafür übernahmen wir.
Der Kunde musste lediglich einen Prüfplan bereitstellen.
Das Ergebnis war eindeutig:
- Die gelieferten Unterschalen entsprachen den Spezifikationen
- Kein Kippeln bei der Bauteilprüfung
- Die Charge wurde offiziell freigegeben
Die entscheidende Erkenntnis
Der Kunde war zunächst erleichtert und bat um sofortigen Versand der neuen Teile per Luftfracht. Dieses Vorgehen zeigt, wie man bei einem kippelnden Endprodukt eine rasche Lösung im Rahmen einer Case Study herbeiführt.
Wir machten jedoch noch einmal darauf aufmerksam:
Die neue Charge war identisch zur ersten Lieferung.
Ein Austausch würde das Problem also vermutlich nicht lösen.
Der Entwicklungsleiter nahm daraufhin einige Geräte mit nach Hause und analysierte das Problem erneut.
Die Ursache wurde schließlich gefunden: Das kippelnde Endprodukt war laut der Case Study auf einen zu hohen Drehmoment beim Verschrauben zurückzuführen.
Der Drehmoment beim Verschrauben von Ober- und Unterschale war zu hoch eingestellt.
Dadurch verzog sich das Gehäuse leicht, und das Telefon begann zu kippeln.
Nach Anpassung des Montageprozesses war das Problem vollständig behoben.
Das Ergebnis
- Keine Produktionsverzögerung durch unnötige Neuproduktion
- Klare Identifikation der tatsächlichen Ursache
- Weiterführung der Produktion ohne Qualitätsprobleme
- Vertrauen zwischen Kunde und Lieferant wurde gestärkt, wie es die Case Study vom kippelnden Endprodukt zeigt.
Was wir daraus lernen
In nahezu jedem Entwicklungs- oder Produktionsprojekt treten irgendwann Probleme auf – das zeigt auch unser Case Study über ein kippelndes Endprodukt.
Entscheidend ist nicht, wer schuld ist, sondern wie schnell und strukturiert die Ursache gefunden wird.
Bei TaiGer verfolgen wir deshalb einen klaren Ansatz:
- Ruhige und faktenbasierte Analyse
- Transparente Kommunikation
- Einbindung unabhängiger Prüfinstanzen, wenn nötig
- Unterstützung unserer Kunden bei der Ursachenfindung, wie auch im Case Study zum kippelnden Endprodukt.
Denn eines ist klar:
Wenn unsere Kunden ihre Produkte nicht erfolgreich verkaufen können, können wir es auch nicht.
Lassen Sie uns über Ihr Projekt sprechen!