Projektüberblick
Ein Medizintechnik-Kunde beauftragte uns mit der Entwicklung und Industrialisierung eines professionellen Blutzuckermessgeräts für den Einsatz bei Ärzten. Umfang und Komplexität dieses Projekts waren außergewöhnlich hoch.
Das Produkt bestand aus zahlreichen Einzelkomponenten:
- Oberschale und Unterschale
- Displayklappe mit Mehrfach-Rastfunktion
- Displayfenster (inkl. Lackierung)
- Batteriedeckel
- Diverse Bedientasten (inkl. Bedruckung)
- LCD-Display und Silikon-Schaltmatte (über Subunternehmer)
Bereits in der Konzeptphase war klar: Dieses Projekt würde höchste Anforderungen an Konstruktion, Werkzeugbau und Abstimmung stellen.
Die Herausforderung
Die größte technische Herausforderung lag in der Oberschale:
- Komplexe Geometrie mit mehreren Schiebern
- Integration einer Displayklappe mit drei definierten Rastpositionen
- Kombination aus mechanischer Präzision und hochwertiger Optik
Zusätzlich mussten verschiedene Prozesse perfekt ineinandergreifen:
- Spritzguss
- Lackierung
- Bedruckung
- Montage inkl. vormontierter Baugruppen
Gleichzeitig stand das Projekt unter erheblichem Zeitdruck.
Unser Ansatz
Nach nur 7 Wochen konnten wir erste funktionsfähige Muster liefern. Diese wurden zur Erstbewertung nach Deutschland geschickt.
Für die finale Freigabe reisten Einkaufsleiter und Entwickler direkt zu uns nach China.
Die Ausgangssituation vor Ort:
- Hohe Skepsis auf Kundenseite („Für den Werkzeugpreis bekommt man in Deutschland kaum das Material“)
- Hohe Anforderungen an Funktion, Haptik und Qualität
Unsere Antwort war nicht Diskussion – sondern Umsetzung:
- Tägliche Bemusterungen
- Änderungen innerhalb von 24 Stunden
- Iteratives Vorgehen direkt an Werkzeug und Bauteil
Der entscheidende Moment:
Der Entwickler brachte alle relevanten Komponenten mit und führte vor Ort Einbauversuche durch. Probleme wurden sofort identifiziert – und unmittelbar gelöst.
Nach nur einer Woche intensiver Zusammenarbeit vor Ort waren alle Teile final freigegeben.
Industrialisierung & Serienvorbereitung
Erst nach der finalen Freigabe starteten wir mit:
- Konstruktion und Aufbau der Bedruckungs- und Lackiervorrichtungen
- Entwicklung des Montageprozesses
- Vorbereitung von Trays für die Logistik
Besonders anspruchsvoll:
Das Displayfenster musste leicht gebogen und anschließend präzise in die Oberschale eingerastet werden.
Die Lösung:
Eine vormontierte Baugruppe bestehend aus:
- Oberschale
- Displayfenster
- Klappe
- Tasten
- LCD
- Schaltmatte
Diese wurde fertig montiert in Trays eingelegt und direkt für die Weiterverarbeitung bereitgestellt.
Ergebnis
- Serienreife nach nur 9 Wochen ab Auftragsvergabe
- Produktionslaufzeit von ca. 18 Jahren
- Gesamtvolumen: über 350.000 Einheiten
- Einsatz weit über die Garantiezeit hinaus
Was dieses Projekt zeigt
- Komplexe Produkte brauchen enge Abstimmung – nicht lange Abstimmungswege
- Geschwindigkeit entsteht durch Entscheidungen vor Ort
- Qualität entsteht durch iteratives Arbeiten direkt am Werkzeug
- Preisvorteile sind nur dann sinnvoll, wenn sie mit Lieferfähigkeit und Präzision kombiniert werden
Mehr als ein Projekt
Aus dieser Zusammenarbeit entstanden weitere gemeinsame Projekte – und eine langfristige persönliche Verbindung.
Die intensive Zeit vor Ort in China hat nicht nur Vertrauen geschaffen, sondern echte Partnerschaft.
Bis heute besteht der Kontakt – auch lange nach dem aktiven Berufsleben auf Kundenseite.
Fazit
Ein Projekt dieser Größenordnung in 9 Wochen zur Serienreife zu bringen, ist kein Zufall.
Es ist das Ergebnis aus:
- Erfahrung
- lokaler Präsenz
- schnellen Iterationen
- und klarer Verantwortung
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Wenn Sie ein Produkt entwickeln, bei dem Komplexität, Zeitdruck und Qualität zusammenkommen, sollten wir sprechen.
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